英文名稱： Valve inspection and testing

替代情況： ZB J16006-1990

中標分類： 機械>>通用零部件>>J16閥門

ICS分類：  流體系統(tǒng)和通用件>>23.060閥門

發(fā)布日期： 1999-07-12 實施日期： 2000-01-01

歸口單位： 全國閥門標準化技術(shù)委員會 

前言

本標準JB/T 9092-1999 《閥門的檢驗與試驗》是對 ZBJ16006-90《閥門的試驗與檢驗》的修訂。JB/T 9092-1999標準與 ZBJ16006-90 相比，主要技術(shù)內(nèi)容差異如下：

1. 標準的名稱改為“閥門的檢驗與試驗”；

2. 增加“單向密封和雙向密封”術(shù)語；

3. 閥門“必須的試驗”的規(guī)定，按公稱壓力和公稱通每項大小有分別規(guī)定；

4. 閘閥和截止閥的試驗項目內(nèi)容分別規(guī)定；

5. 蝶閥的殼體試驗和密封試驗的最短持續(xù)時間進行了修改，與其它閥門一致；

6. 閥門上密封試驗的最短持續(xù)時間進行了修改；

7. 密封試驗的更大允許泄漏量按API 598—96的要求進行了修改；

8. 對低壓密封試驗的試驗方法進行了修改。

本標準自實施之日起代替ZB J16 006—90。

本標準由僵閥門標準化技術(shù)委員會提出并歸口。

本標準起草單位：合肥通用機械研究所、上海通用機械技術(shù)研究所。

本標準主要起草人：王曉鈞、寧忠榮、石建虹。

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1 范圍：

本標準規(guī)定了閥門的檢驗與壓力試驗要求。

本標準適用于金屬密封副、彈性密封副和非金屬密封副（如陶瓷）的閘閥、截止閥、旋塞閥、球閥、止回閥和蝶閥的檢驗和壓力試驗。經(jīng)供需雙方同意后也可適用于其他類型的閥門。

彈性密封副是指：

（1） 軟密封副、固體和半固體潤滑脂類組成的密封副（如油封旋塞閥）；

（2） 非金屬和金屬材料組成的密封副；

（3） 按表3規(guī)定的彈性密封泄漏率的其他類型密封副。

2 引用標準

下列標準所包含的條文，通過在本標準中引用而構(gòu)成為本標準的條文。本標準出版時，所示版本均為有效/所有標準都會被修訂，使用本標準的各方應(yīng)探討使用下列標準最新版本的可能性。

JB/T7927-1999 閥門鑄鋼件外觀質(zhì)量要求

3 術(shù)語

單向密封：在閥門關(guān)閉后，介質(zhì)須從閥門兩端的某個方向上進入，閥門的密封副才能保持密封

雙向密封：不論介質(zhì)從閥門兩端的哪一方向進入，在閥門關(guān)閉后，閥門密封副都能保持密封

4 檢驗

4.1 在閥門制造廠內(nèi)的檢驗。

買方在訂貨合同中規(guī)定，需要在制造廠檢驗閥門，買方檢驗員在所訂閥門制造期間，可隨時進入廠內(nèi)進行檢驗。

4.2 在閥門制造廠外的檢驗

如買方規(guī)定，檢驗包括在閥門制造廠以外制造的殼體部件，這些部件應(yīng)在其原制造廠受到買方檢驗員的檢驗。

4.3 檢查通知

買方要求檢驗時，閥門制造廠應(yīng)根據(jù)所要求的試驗項目，在檢驗前7日，按訂貨合同所列地址通知買方。如果要求在閥門制造廠外檢驗，制造廠也應(yīng)提前7日通知買方。

4.4 檢查范圍

如果在訂貨合同中沒有規(guī)定其他附加項目買方的檢驗應(yīng)限于以下內(nèi)容：

a）按訂貨合同規(guī)定，使用非破壞性檢驗工具和方法，在裝配過程中對閥門進行檢查；

b）鑄件的外觀檢查應(yīng)符合JB/T 7929的規(guī)定；c）“必須”的和“任選”的壓力試驗；

d）其它的補充檢驗（見4.6）；

e）審查加工記錄和無損檢驗記錄（包括規(guī)定的射線檢驗記錄）。

注：所有的檢驗均應(yīng)根據(jù)相應(yīng)標準編制的書面程序進行。

4.5 檢驗

4.5.1 閥門制造廠應(yīng)對所有閥體、閥蓋和密封件的鑄件進行外觀檢查，保證符合JB/T 7929的規(guī)定。

4.5.2 閥門制造廠應(yīng)對每臺閥門進行檢驗，以保證符合本標準及相關(guān)產(chǎn)品標準的規(guī)定。

4.6 補充檢驗

其它的補充檢驗是在訂貨合同有規(guī)定時才進行，具體要求按買賣雙方商定的程序和要求進行，檢驗應(yīng)在買方檢驗員目睹下由制造廠進行。

5 壓力試驗

5.1 試驗地點

壓力試驗應(yīng)由閥門制造廠在閥門制造廠內(nèi)進行。

5.2 試驗設(shè)備

用于進行壓力試驗的設(shè)備，試驗時不應(yīng)有施加影響閥座密封的外力。

5.3 試驗要求

5.3.1 每臺閥門應(yīng)按表1或表2的要求進行壓力試驗。

5.3.2 公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力小于或等于25.0MPa及公稱通徑大于或等于125mm、公稱壓力小于可等于10.0Mpa的閥門應(yīng)按表1進行試驗。

5.3.3 公稱通徑小于或等于100mm、公稱壓力大于25.0Mpa和公稱通徑大于或等于125mm、公稱壓力大于10.0Mpa的閥門應(yīng)按表2進行試驗。

                                            《表 1》試驗項目    

（1）所有具有上密封性能的閥門都應(yīng)進行上密封試驗，波紋管密封閥門除外 

（2）對于油封式旋塞閥，高壓密封試驗是必須的，低壓密封試驗任選 

（3）如經(jīng)需方同意，閥門制造廠可用低壓密封試驗代替高壓密封試驗 

（4）彈性密封閥門經(jīng)高壓密封試驗后，可能降低其在低壓工況的密封性能 

（5）對于動力驅(qū)動的截止閥，高壓密封試驗的試驗壓力應(yīng)是選定動力驅(qū)動裝置所使用的設(shè)計壓差的110% 

                                            《表 2》試驗項目閥門類型

（1）所有具有上密封性能的閥門都應(yīng)進行上密封試驗，波紋管密封閥門除外 

（2）如經(jīng)需方同意，閥門制造廠可用低壓密封試驗代替高壓密封試驗 

（3）彈性密封閥門經(jīng)高壓密封試驗后，可能降低其在低壓工況的密封性能 

（4）對于動力驅(qū)動的截止閥，高壓密封試驗的試驗壓力應(yīng)是選定動力驅(qū)動裝置所使用的設(shè)計壓差的110% 

5.3.4 除非訂貨合同中另有說明，對具有上密封性能的閥門，其上密封試驗可為高壓密封試驗或低壓密封試驗，由制造廠選擇。

5.4 高壓密封試驗

在表1和表2中，有幾種類型的閥門必須進行高壓密封試驗，一些類型的閥門其高壓密封試驗雖是任選的，但這些閥門應(yīng)能通過高壓密封試驗（作為閥門密封結(jié)構(gòu)的試驗）。

5.5 試驗介質(zhì)

5.5.1 殼體試驗、高壓上密封試驗和高壓密封試驗的試驗介質(zhì)應(yīng)是水、空氣、煤油或粘度不高于水的非腐蝕性液體。試驗介質(zhì)的溫度不超過52℃。低溫閥門的試驗介質(zhì)溫度可在訂單中規(guī)定。

5.5.2 低壓密封和低壓上密封試驗，其試驗介質(zhì)應(yīng)是空氣或惰性氣體。

5.5.3 當用空氣或其他氣體進行殼體試驗、密封試驗和上密封試驗時，制造廠應(yīng)彩正確的檢漏方法。如用水或液體進行試驗時,應(yīng)將閥門內(nèi)部的空氣排除。

5.5.4 各項試驗用的水可以含有水溶性油或防銹劑，當需方有規(guī)定時，水中可含有潤滑劑。奧氏體不銹鋼閥門試驗時，所使用的水含氯化物量不應(yīng)超過100mg/L。

5.6 高壓氣體的殼體試驗

5.6.1 當訂貨合同中規(guī)定，要求進行高壓氣體的殼體試驗時，該試驗應(yīng)在殼體液體試驗后進行，并要有相應(yīng)的安全措施。

5.6.2 高壓氣體的殼體試驗壓力為38℃時更大允許工作壓力的1.1倍或按訂貨合同的規(guī)定，試驗時不允許有可見泄漏。

5.7試驗壓力

5.7.1 殼體試驗壓力為38℃時更大允許工作壓力的1.5倍。

5.7.2 高壓密封試驗和高壓上密封試驗壓力為38℃時更大允許工作壓力的1.1倍。

5.7.3 低壓密封試驗和低壓上密封試驗壓力為0.4~0.7MPa。

5.7.4 按用戶采購規(guī)范規(guī)定的蝶閥，密封試驗壓力為設(shè)計壓差的1.1倍。

5.7.5 止回閥的密封試驗壓力為38℃時的公稱壓力。

5.8 試驗持續(xù)時間

對于各項試驗，試驗保持試驗壓力的最短時間按表3的規(guī)定。

《表 3》保持試驗壓力的持續(xù)時間閥門規(guī)格 DN（mm）保持試驗壓力最短持續(xù)時間（t）

殼體上密封密封

止回閥其他閥門止回閥其他閥門

≤50 60 15 15 60 15 

65~150 60 60 60 60 60 

200~300 60 120 60 120 

≥350 120 300 120 120 

注：保持試驗壓力最短持續(xù)時間是指閥門內(nèi)試驗介質(zhì)壓力升至規(guī)定值后，保持規(guī)定試驗壓力的最少時間 

5.9 泄漏量

5.9.1 對于殼體磨難和上密封試驗，不允許有可見的泄漏。如果試驗介質(zhì)為液體，則不得有明顯可見的液滴或表面潮濕.如果試驗介質(zhì)是空氣或其它氣體，應(yīng)無氣泡漏出.試驗時應(yīng)無結(jié)構(gòu)損傷。

5.9.2 對于低壓密封試驗和高壓密封試驗，不允許有明顯可見的泄漏通過閥辨、閥座與閥體接觸面等處,并無結(jié)構(gòu)上的損壞.在試驗持續(xù)時間內(nèi)，試驗介質(zhì)通過密封面的允許泄漏率見表4。 

《表 4》密封試驗的更大允許泄漏率

5.9.3 陶瓷等非金屬密封副的閥門，其密封試驗的允許泄漏率應(yīng)按表4的同類型、同規(guī)格的金屬密封閥門的規(guī)定。

5 壓力試驗方法

6.1 一般要求

6.1.1 對于具有允許向密封面或填料部位注入應(yīng)急密封油脂的特殊結(jié)構(gòu)閥門（油封旋塞閥除外），試驗時，注入系統(tǒng)應(yīng)是空的和不起作用的。

6.1.2 用液體試驗時,應(yīng)將腔內(nèi)的空氣排凈。

6.1.3 殼體試驗前，閥門不得涂漆或涂其它可以掩蓋表面缺陷的涂層(用于保護閥門表面的磷化處理或相似的化學處理，在試驗前使用是允許的，但不應(yīng)掩蓋孔隙、氣孔、砂眼等缺陷)。

6.1.4 當進行閘閥、旋塞閥和球閥密封試驗時，閥蓋與密封面間的體腔內(nèi)應(yīng)充滿介質(zhì)并加壓到試驗壓力，以避免在試驗過程中由于逐步向上述部位充注介質(zhì)和壓力而使密封的泄漏未被查覺。

6.1.5 進行密封試驗時，在閥門兩端不應(yīng)施加對密封面泄漏有影響的外力，關(guān)閉閥門的操作扭矩不應(yīng)超過閥門設(shè)計的關(guān)閉力矩。

6.2 殼體試驗

6.2.1 向已安裝好的閥門體腔加壓，閥門的兩端封閉，啟閉件部分開啟。試驗時，各連接處應(yīng)無滲漏。除波紋管密封閥門外，填料壓蓋壓緊到足以保持試驗壓力，使填料箱部位受到試驗，試驗時填料箱處應(yīng)無滲漏。

6.2.2 對閥桿密封不可調(diào)節(jié)的閥門（如“O”形圈、單層密封圈或類似的填料），殼體試驗時，其密封處應(yīng)無泄漏。

6.3 具有上密封性能的閥門（波紋管閥門除外）都應(yīng)進行上密封試驗。上密封試驗時，閥門兩端封閉，向裝配好的閥門體腔內(nèi)加壓，閥門應(yīng)完全開啟，松開填料壓蓋，該試驗在殼體試驗后進行。閥門制造廠不應(yīng)把上密封試驗合格的閥門，作為推薦閥門在帶壓時添加或更換填料的依據(jù)。

6.4 低壓密封試驗

6.4.1 試驗時，密封面應(yīng)保持干凈，無油跡（但不適用于以潤滑油起主要密封作用的閥門）。為防止密封面擦傷，可以涂一層不厚于煤油膜的油膜。

6.4.2 低壓密封應(yīng)按下列方法中的一種進行：

a）對于雙向密封的閥門（多通道閥和截止閥除外），應(yīng)先后在關(guān)閉閥門的每一端加壓，另一端敞開通向大氣，以檢查出口端密封面的泄漏。

對單向密封并標有介質(zhì)流動方向標志的閥門，應(yīng)在進口端加壓。對于止回閥，應(yīng)在出口端加壓。

在閥門敞開端的密封面處灌注清水或涂上肥皂水等類似溶液，觀察氣泡以檢查閥座及閥座與閥體接觸面和閥門密封付的泄漏量。也可按訂貨合同規(guī)定的測試裝置來檢查，但應(yīng)換算成表4規(guī)定的泄漏量單位。

b）對于多通道密封的閥門，試驗介質(zhì)應(yīng)依次從被密封的通道口引入加壓，從填料箱處（此時，應(yīng)未裝填料）或其它敞開的通道口來檢查進口端密封面泄漏率。試驗時，其每一密封面的泄漏率應(yīng)不超過表4規(guī)定的泄漏率。

注：對于楔式單閘板（剛性或彈性的）閘閥，不允許用下列的試驗方法：如將試驗介質(zhì)封閉在兩密封面，在兩密封面處灌注清水或涂上肥皂水等類似的試驗方法。

6.4.3 對于彈性密封的蝶閥，不論是單向密封或雙向密封，只需在最不利密封的一端加壓試驗。

6.5 高壓密封試驗

7 閥門的合格證書和再試驗

7.1 合格證書

閥門制造廠應(yīng)向需方提供一份證明閥門產(chǎn)品符合訂單的合格證書。

7.2 再試驗

如果訂貨合同沒有規(guī)定由需方進行再試驗時，已試驗過的閥門就不必進行再試驗。再試驗時，已涂漆的閥門不必除去油漆。庫存閥門再試驗以及裝運前應(yīng)進行清洗。